L'avenir de la production d'orthèses

En associant le logiciel de pointe pour semelles orthopédiques de LutraCAD aux solutions matérielles de Mosaic pour moderniser le flux de travail des laboratoires et des professionnels

Jusqu'à présent, le processus de création d'orthèses personnalisées était une pratique laborieuse et chronophage. Les professionnels travaillent sur des moulages et des empreintes créés pour chaque patient afin de produire des pièces uniques qui doivent ensuite être fraisées, poncées et collées précisément couche par couche. La quantité de temps et la spécialisation requises ont limité à la fois la qualité et la production d'orthèses, entraînant une augmentation des coûts pour les professionnels et des délais d'attente plus longs pour les patients. Pour lutter contre ces inefficacités, les entreprises se sont tournées vers la fabrication additive afin de permettre la production d'orthèses personnalisées à grande échelle.

Mosaic Manufacturing a fait évoluer sa technologie révolutionnaire d'impression 3D multi-matériaux en un écosystème complet de solutions pour la chaîne d'approvisionnement. Au cœur de cet écosystème se trouve Array, la plateforme de fabrication additive automatisée phare de Mosaic. Array permet aux entreprises de mettre à l'échelle la production de pièces personnalisées en grand volume avec une flexibilité et une rentabilité inégalées. En rapprochant la production du lieu de besoin, Mosaic aide les entreprises à passer en toute transparence à des opérations prêtes pour l'avenir qui réduisent les coûts des pièces et amplifient leur avantage concurrentiel.

LutraCAD, une entreprise néerlandaise de logiciels pour la conception de semelles, a noué un partenariat avec Mosaic pour révolutionner le processus de production d'orthèses. Le logiciel intuitif de LutraCAD s'intègre parfaitement à l'écosystème Array pour créer une solution de bout en bout puissante. Cette collaboration permet aux fabricants d'orthèses tels que le laboratoire basé en OntarioPremier Orthotics Lab(POL) d'acquérir un avantage concurrentiel en proposant des semelles personnalisées de qualité supérieure, offrant un confort inégalé et des délais de livraison plus courts.

Un nouveau processus pour la production d'orthèses

La méthode traditionnelle de production de semelles orthopédiques présente des inefficacités qui entraînent souvent de longs délais d'attente pour les patients ayant besoin d'orthèses personnalisées pour leur confort quotidien et la gestion de la douleur. Tout commence par un praticien qui scanne le patient et envoie ses scans au laboratoire d'orthèses, qui utilisera ensuite les données pour fabriquer manuellement les semelles. Le processus de formation de chaque partie d'une semelle est hautement technique et peut produire des résultats incohérents, car chaque travailleur a sa propre approche de la construction. De plus, les professionnels sont limités par une sélection restreinte de matériaux, ce qui peut compromettre le niveau de confort.

En combinant leurs technologies, Mosaic et LutraCAD ont débloqué un processus plus rapide et modernisé pour la production d'orthèses. Au lieu d'échanger des fichiers entre professionnels et laboratoires et de compter sur des ouvriers qualifiés pour réaliser les semelles à la main, avec Array et LutraCAD, la production peut être gérée numériquement par un seul utilisateur pour obtenir des résultats rapides, cohérents et de haute qualité.

Une vue d'ensemble améliorée du flux de travail

Le logiciel de conception de LutraCAD offre des instructions détaillées aux utilisateurs, ce qui en fait une solution accessible à tous les niveaux de compétence. Après avoir chargé le scan du patient, les fabricants sont en mesure d'ajuster facilement chaque couche de la semelle avant la production, en effectuant des modifications selon les besoins. Une fois le processus de conception terminé, le fichier peut être chargé directement dans Canvas – la solution logicielle additive connectée de Mosaic – où il est découpé et envoyé à Array pour la production. Depuis Canvas, les utilisateurs peuvent personnaliser les matériaux et les paramètres d'impression, ainsi que gérer la file d'attente d'impression, leur permettant de prioriser les commandes au fur et à mesure de leur arrivée. La capacité de gérer numériquement le processus de scan et de conception, via des logiciels qui s'intègrent parfaitement entre eux, libère du temps aux techniciens pour traiter davantage de commandes de patients.

Avec ses 4 imprimantes 3D Element et son système robotique intégré, Array a débloqué une efficacité sans précédent pour la fabrication additive. Une fois les impressions terminées, elles sont automatiquement déplacées vers le chariot de stockage amovible d'Array, permettant le démarrage de nouveaux travaux sans nécessiter de changement manuel. Pour les professionnels de l'orthésie, Array offre la capacité de produire des semelles en dehors des heures de travail, tout en réduisant la demande en main-d'œuvre qualifiée. Les impressions peuvent être lancées depuis n'importe où dans le monde, permettant jusqu'à 72 heures de production ininterrompue et sans surveillance pour une efficacité et une flexibilité maximales.

Par rapport aux méthodes de production traditionnelles, l'additif offre un autre avantage clé pour les fabricants d'orthèses, car il génère beaucoup moins de déchets. Le processus traditionnel de fraisage implique la création de semelles à partir de grands blocs de matériau ; par conséquent, environ 80 % du matériau est gaspillé. Au contraire, les solutions de Mosaic construisent les semelles couche par couche, ne gaspillant que très peu de matériau dans le processus.

Autonomiser les clients finaux

Pour des clients comme Premier Orthotics Labs, cette nouvelle solution a déjà donné des résultats impressionnants.

"Au fil de mes années en tant qu'orthésiste, j'ai enfin trouvé un produit qui est doux pour le pied tout en offrant un soutien adéquat."

Fareen Samji
PDG et fondatrice, Premier Orthotics Labs

Avec 15 ans d'expérience dans le secteur orthopédique, POL s'est bâti une réputation en fournissant des orthèses leaders sur le marché. Pendant la pandémie de COVID-19, POL a dû faire face à des défis pour trouver de la main-d'œuvre qualifiée pour soutenir les méthodes de production traditionnelles. Cela les a amenés à adopter la fabrication additive comme solution, non seulement pour pallier la pénurie de main-d'œuvre et réduire les délais de livraison, mais aussi pour améliorer le confort et la qualité de leurs produits.

Découvrez l'étude de cas avec Premier Orthotics Lab

En intégrant le logiciel de LutraCAD en combinaison avec Array et Canvas de Mosaic, POL a été en mesure de produire des semelles précises et confortables pour ses clients à une fraction du coût et du temps de production. Pouvoir scanner et concevoir les commandes en quelques minutes, puis programmer les travaux d'impression pour qu'ils s'exécutent pendant la nuit, a débloqué un avantage unique pour le laboratoire. Lorsque le personnel arrive le lendemain matin, une série complète de produits est prête, leur permettant de prendre une longueur d'avance sur la longue file d'attente des commandes du jour suivant.

L'avenir de la production numérique

Le partenariat entre LutraCAD et Mosaic Manufacturing marque une avancée significative dans le monde de l'orthésie. En associant un logiciel de pointe à la puissance de la fabrication additive, les laboratoires et les professionnels débloquent de nouveaux niveaux de productivité et d'efficacité, réduisant les déchets globaux et améliorant l'accès des patients à des orthèses personnalisées de haute qualité.