Die Zukunft der Orthesenproduktion

Die Kombination der hochmodernen Einlegesohlen- und Orthesensoftware von LutraCAD mit den Hardwarelösungen von Mosaic modernisiert den Arbeitsablauf für Labore und Praktiker.

Bislang war die Herstellung individueller Orthesen eine mühsame und zeitaufwändige Angelegenheit. Fachleute arbeiten mit Abdrücken und Formen, die von jedem Patienten angefertigt werden, um einzigartige Teile herzustellen, die dann präzise gefräst, geschliffen und schichtweise zusammengeklebt werden müssen. Der erforderliche Zeit- und Spezialisierungsaufwand schränkt sowohl die Qualität als auch die Produktion von Orthesen ein, was zu höheren Kosten für das Fachpersonal und längeren Wartezeiten für die Patienten führt. Um diese Ineffizienzen zu bekämpfen, setzen Unternehmen auf die additive Fertigung, um die Produktion maßgeschneiderter Orthesen im großen Maßstab zu ermöglichen.

Mosaic Manufacturing hat seine revolutionäre Multimaterial-3D-Drucktechnologie zu einem kompletten Ökosystem von Lieferkettenlösungen weiterentwickelt. Das Herzstück dieses Ökosystems ist Array , Mosaics führende Plattform für die automatisierte additive Fertigung. Array ermöglicht Unternehmen die Skalierung der Massenproduktion kundenspezifischer Teile mit unübertroffener Flexibilität und Erschwinglichkeit. Indem Mosaic die Fertigung näher an den Bedarfsort verlagert, unterstützt es Unternehmen bei der nahtlosen Umstellung auf zukunftsfähige Betriebsabläufe, die die Teilekosten senken und ihren Wettbewerbsvorteil verstärken.

LutraCAD , ein niederländisches Unternehmen für Einlegesohlen-Designsoftware, ist eine Partnerschaft mit Mosaic eingegangen, um den Herstellungsprozess von Orthesen zu revolutionieren. Die intuitive Software von LutraCAD lässt sich nahtlos in das Array-Ökosystem integrieren und schafft so eine leistungsstarke End-to-End-Lösung. Diese Zusammenarbeit ermöglicht Herstellern von orthopädischen Einlagen wie dem in Ontario ansässigen Premier Orthotic Laboratory (POL), sich einen Wettbewerbsvorteil zu verschaffen, indem sie maßgefertigte Einlegesohlen höchster Qualität mit unübertroffenem Komfort und schnelleren Bearbeitungszeiten anbieten.

Ein neues Verfahren zur Herstellung von Orthesen

Die herkömmliche Methode zur Herstellung von Einlegesohlen ist ineffizient und führt häufig zu langen Wartezeiten für Patienten, die individuelle Einlegesohlen für ihren täglichen Komfort und zur Schmerzlinderung benötigen. Alles beginnt damit, dass ein Arzt den Patienten scannt und die Scans an das Einlegesohlenlabor sendet, das die Daten dann zur manuellen Herstellung der Einlegesohlen verwendet. Der Prozess der Herstellung jedes einzelnen Teils einer Einlegesohle ist ein hochtechnischer Prozess und kann zu inkonsistenten Ergebnissen führen, da jeder Arbeiter seine eigene Herangehensweise an die Konstruktion hat. Darüber hinaus sind Profis durch eine begrenzte Materialauswahl eingeschränkt, was den Tragekomfort beeinträchtigen kann.

Durch die Kombination ihrer Technologien haben Mosaic und LutraCAD einen schnelleren und moderneren Prozess zur Herstellung von Orthesen ermöglicht. Anstatt Dateien zwischen Fachleuten und Laboren hin- und herzuschicken und sich bei der Herstellung von Einlegesohlen auf Facharbeiter zu verlassen, kann mit Array und LutraCAD die Produktion von einem Benutzer digital verwaltet werden, um schnelle, konsistente und qualitativ hochwertige Ergebnisse zu erzielen.

Eine verbesserte Übersicht über den Workflow

Die Designsoftware von LutraCAD bietet Benutzern detaillierte Anweisungen und ist somit eine zugängliche Lösung für alle Kenntnisstufen. Nach dem Hochladen des Patientenscans können Hersteller vor der Produktion problemlos jede Schicht der Einlegesohle feinabstimmen und bei Bedarf Anpassungen vornehmen. Sobald der Designprozess abgeschlossen ist, kann die Datei direkt auf Canvas – die vernetzte additive Softwarelösung von Mosaic – hochgeladen werden, wo sie aufgeteilt und zur Fertigung an Array gesendet wird. Über Canvas können Benutzer Materialien und Druckeinstellungen anpassen sowie die Druckwarteschlange verwalten und so eingehende Bestellungen priorisieren. Durch die Möglichkeit, den Scan- und Designprozess mithilfe nahtlos integrierter Software digital zu verwalten, haben die Techniker mehr Zeit, Patientenaufträge zu bearbeiten.

Mit seinen 4 Element 3D-Druckern und dem integrierten Robotersystem hat Array eine beispiellose Effizienz für die additive Fertigung erschlossen. Sobald die Drucke fertig sind, werden sie automatisch in den abnehmbaren Speicherwagen des Arrays verschoben, sodass neue Aufträge ohne manuelle Umstellungen gestartet werden können. Für Orthopädietechniker bietet Array die Möglichkeit, Einlegesohlen außerhalb der Arbeitszeiten herzustellen und so den Bedarf an Fachkräften zu reduzieren. Der Druckvorgang kann von überall auf der Welt gestartet werden, was eine ununterbrochene Produktion von bis zu 72 Stunden ohne Unterbrechungen und für maximale Effizienz und Flexibilität ermöglicht.

Im Vergleich zu herkömmlichen Herstellungsverfahren bietet das Additiv den Herstellern von Orthesen einen weiteren entscheidenden Vorteil, da deutlich weniger Abfall entsteht. Beim traditionellen Fräsverfahren werden Einlegesohlen aus großen Materialblöcken hergestellt. Dadurch werden etwa 80 % des Materials verschwendet. Im Gegensatz dazu werden bei Mosaic-Lösungen die Einlegesohlen Schicht für Schicht aufgebaut und sparen dabei wenig Material.

Endkunden stärken

Für Kunden wie Premier Orthotics Labs hat diese neue Lösung bereits beeindruckende Ergebnisse erzielt.

„In den Jahren meiner Tätigkeit als Orthopäde habe ich endlich ein Produkt gefunden, das sich weich am Fuß anfühlt und dennoch ausreichend Halt bietet. “

Fareen Samji
CEO und Gründer, Premier Orthotics Labs

Mit 15 Jahren Erfahrung in der orthopädischen Industrie hat sich POL den Ruf erworben, marktführende Orthesen anzubieten. Während der COVID-19-Pandemie stand POL vor der Herausforderung, Fachkräfte zur Unterstützung traditioneller Produktionsmethoden zu finden. Dies führte dazu, dass sie sich für die additive Fertigung als Lösung entschieden, nicht nur um dem Arbeitskräftemangel zu begegnen und die Vorlaufzeiten zu verkürzen, sondern auch um den Komfort und die Qualität ihrer Produkte zu verbessern .

Entdecken Sie die Fallstudie mit Premier Orthotics Lab

Durch die Integration der LutraCAD-Software in Kombination mit Array und Canvas von Mosaic konnte POL für seine Kunden präzise und bequeme Einlegesohlen zu einem Bruchteil der Kosten und in kürzerer Produktionszeit herstellen. Die Möglichkeit, Aufträge in wenigen Minuten zu scannen und zu gestalten und dann Druckaufträge für die Nachtplanung einzuplanen, bietet dem Labor einen einzigartigen Vorteil. Wenn die Mitarbeiter am nächsten Morgen eintreffen, ist bereits eine vollständige Produktlieferung abgeschlossen, sodass sie am nächsten Tag einen Vorsprung bei der langen Warteschlange an Bestellungen haben.

Die Zukunft der digitalen Fertigung

Die Partnerschaft zwischen LutraCAD und Mosaic Manufacturing stellt einen bedeutenden Fortschritt in der Welt der Orthesen dar. Durch die Kombination modernster Software mit der Leistungsfähigkeit der additiven Fertigung erreichen Labore und Praktiker ein neues Maß an Produktivität und Effizienz, reduzieren den Gesamtabfall und verbessern den Zugang zu hochwertigen, individuell angepassten Orthesen für Patienten.